Feltro, i segreti della lavorazione

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Quando in un impianto per la produzione del #feltro il lavoro si ingarbuglia è buon segno. Il feltro è infatti costituito da #fibre infeltrite, ovvero intrecciate. Esiste da migliaia di anni, forse è la prima #stoffa mai prodotta e oggi la lavorazione meccanizzata da nuovo impulso al prodotto. 

Le #imbottiture degli #scarponi sono un esempio dell’estrema utilità del feltro. Si parte da balle di fibre di poliestere, a volte vi si aggiunge il legno o un’altra fibra sintetica. Questa #macchina sta per affondare i denti nelle fibre. E’ una base rotante da cui spuntano centinaia di #chiodi come il letto di un fachiro. Le balle di fibre sono caricate su un convogliatore a nastro che lentamente le spinge verso i denti. Qui le fibre sono afferrate e portate su un altro nastro rotante irto di chiodi. Questo però si muove in un’altra direzione e afferra le fibre corte ed elastiche tirandole da una parte. E’ un processo che arruffa e amalgama le fibre trasformando i densi ammassi in un materiale che ha la consistenza dell’ovatta. Ora che le fibre sono sciolte è più facile estrarne pezzetti metallici finiti precedentemente all’interno delle balle. Una calamita estrae queste impurità che altrimenti rischierebbero di danneggiare i #macchinari. Una volta rimossi i pezzi di #metallo le fibre passano in un’altra macchina. Questa ha una serie di rulli chiodati così ravvicinati che quasi si toccano, ruotano in direzioni diverse per allineare le fibre creando così uno strato di lanugine uniforme. Va quindi al faldatore, un sistema di nastri e carrelli mobili che muove avanti e indietro sovrapponendolo in strati. Le fibre passano poi in dei rulli che strizzano i vari strati riducendoli ad uno spessore di meno di un centimetro. Diecimila lunghi aghi penetrano ripetutamente nella matassa per intrecciare le fibre. Ogni ago è dotato di 9 minuscoli rostri che afferrano le fibre di poliestere. Alla fine si ottiene una struttura a rete.

Così la matassa inizia a diventare feltro. Dei rulli fanno uscire il materiale dalla macchina. Ora che il feltro è avvolto in grossi rotoli si vede che le fibre formano una massa compatta. Poi due strati di feltro sono disposti su una pellicola di #nylon metallizzato. Questo materiale lucido li proteggerà dall’#aria fredda. I tre strati una volta chiusi insieme garantiranno la protezione termica in grado di isolare anche da temperature polari, se necessario. Aghi più lunghi affondano nei tre strati e intrecciano le fibre creando un #materiale compatto. E’ una forma di laminato, ma senza colla. Gli #aghi lasciano piccoli fori nella pellicola riflettente che faranno respirare il materiale.

Una pressa da 25 tonnellate ricava pezze per il rivestimento degli scarponi. Una pressa cala sugli stampi tagliando solette e rivestimenti vari. Ora, il feltro è pronto per portare un po’ di calore nelle nostre vite, basta cucire insieme le varie parti. Qui si cuciono le due parti laterali dell’imbottitura di uno scarpone. Gli aghi della macchina penetrano facilmente nel feltro spesso e rigido. Ora la parte superiore è pronta ma senza soletta è incompleta. Una #soletta di feltro vi è quindi cucita a punto riccio. E’ l’unico modo per tenere insieme questo tipo di #materiale. Così da un mucchio di fibre sintetiche si ricava un’imbottitura rigida che protegge dal freddo e intemperie. Il feltro è ancora ben presente nell’#industria dei #tessuti e delle imbottiture.

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